硬质合金常用牌号的性能及用途（全文干货，建议收藏）
适用于切削工具硬质合金牌号的选择：
钨钴钛合金：该类硬质合金具有高硬度和高耐热性。抗粘结，抗氧化能力较好。适用于加工钢材，合金钢，高锰钢，刀具磨损小，耐用度高。
YT5 密度12.80～13.00 硬度90.5 抗弯强度2100
适用于碳素钢、合金钢间断切削时的粗车、粗刨、半精刨。
YT14 密度11.30～11.60 硬度91.8 抗弯强度1650
适用于碳素钢、合金钢连续切削时的粗车、粗铣、间断切削时的半精车和精车。
YT15 密度11.20～11.40 硬度92.10 抗弯强度1600
适用于碳素钢、合金钢连续切削时半精加工及半精铣。
YT716 密度11.20～12.90 硬度92.5 抗弯强度1700
有较高的耐磨性和红硬性。适用于高强度合金钢的半精加工及精加工。
YT726 密度14.00～14.20 硬度93.0 抗弯强度1800
红硬性高，耐磨性好。适用于冷硬铸铁、合金铸铁、淬火钢的车削、铣削。
YT730 密度12.90～13.10 硬度91.7 抗弯强度1900
有较高的抗冲击和抗热震性能。适用于碳钢、合金钢、高锰钢、高强度钢和铸钢的粗车、铣削、刨削。
YT758 密度13.10～13.30 硬度92.4 抗弯强度2100
高温硬度好，耐磨性好。适用于超高温强度的连续或间断切削。
YT767 密度13.10～13.30 硬度92.2 抗弯强度1900
耐磨性高，抗塑性变形能力好。适用于高锰钢、不锈钢的连续或间断切削。
YT798 密度12.20～12.40 硬度92.2 抗弯强度1900
韧性好，具有很高的抗热震裂和抗塑性变形能力。适用于铣削合金结构钢，合金工具钢，也适于高锰钢、不锈钢的加工。
YT535 密度12.60～12.80 硬度90.0 抗弯强度2100
适用于铸铁、锻钢的连续粗车、粗铣。是粗加工优良的材质。
钨钴钛钽（铌）类合金：具有很高的高温硬度，高温强度和较强的抗氧化能力。特别适合于加工各种高合金钢、耐热合金和各种球墨铸铁。
YG813 密度14.30～14.50 硬度92.0 抗弯强度2200
耐磨性较好，较高的抗弯强度和抗粘能力。适于加工高温合金、不锈钢、高锰钢等材料。
YG643 密度13.60～13.80 硬度93.3 抗弯强度1700
有较高的耐磨性，抗氧化和抗粘结能力。适于铸铁、高温铸铁、高温合金、不锈钢、淬火钢及有色金属的加工。
YW1 密度13.30～13.50 硬度92.8 抗弯强度1700
红硬性较好，能承受一定的冲击负荷，是通用性较好的合金。适于耐热钢、高锰钢、不锈钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢和铸铁加工。
YW2 密度13.20～13.40 硬度92.0 抗弯强度1800
使用强度较高，能承受较大的冲击负荷。适于耐热钢高锰钢、不锈钢及高级合金钢等的粗加工、半精加工。也适于普通钢和铸铁的加工。
YW2A 密度12.90～13.00 硬度92.2 抗弯强度1950
红硬性较好，能承受较大的冲击负荷，是通用性较好的合金。适于耐热钢、高锰钢、不锈钢及高级合金钢等难加工钢材的粗加工、半精加工，也适于铸铁。
钨钴类合金：具有较好的韧性，耐磨性，导热率等。主要用于加工铸铁，有色金属和非金属材料。
YG3 密度15.10～15.30 硬度92.4 抗弯强度1700
耐磨性仅次于YG3X，对冲击和振动较敏感。适用于铸铁有色金属及其合金连续切削时的精车、半精车、精车螺纹与扩孔。
YG3X 密度15.10～15.30 硬度93.6 抗弯强度1450
在钨钴合金中耐磨性最好，但冲击韧性较差，适用于铸铁、有色金属及合金、淬火钢、合金钢小切削断面高速精加工。
YG6X 密度14.80～15.00 硬度92.5 抗弯强度2100
属于细颗粒碳化钨合金，其耐磨性较YG6高。适于加工冷硬合金铸铁与耐热合金钢，也适于普通铸铁的精加工。
YG6 密度14.80～15.00 硬度90.1 抗弯强度2100
耐磨性较高，但低于YG3，抗冲击和震动比YG3X好。适于铸铁、有色金属及合金、非金属材料的半精加工和精加工。
YG6A 密度14.8～15.00 硬度93.0 抗弯强度1850
属细颗粒合金，耐磨性好，适于冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工，也适用于淬火钢、合金钢的半精加工及精加工。
YG8 密度14.6～14.80 硬度90.0 抗弯强度2100
抗弯曲强度高，抗冲击和抗震性较YG6好，适用于铸铁、有色金属及合金、非金属材料低速粗加工。
YG522 密度14.20～14.40 硬度92.5 抗弯强度2000
耐磨性好，使用强度高，是竹、木加工专用牌号，也可用于有色金属和非金属材料的切削加工。
YG546 密度14.60～14.80 硬度90.5 抗弯强度2700
韧性好，强度高，能承受较大的冲击负荷。适于不锈钢、铸铁粗加工。
YG610 密度14.60～14.80 硬度93.5 抗弯强度2000
耐磨性好，红硬性高。适于铸铁、高温合金、淬火等材料的连续或间断切削。
YG813 密度14.30～14.50 硬度92.3 抗弯强度2100
耐磨性较好，较高的抗弯强度和抗粘能力。适于加工高温合金、不锈钢、高锰钢等材料。
适用于硬质合金拉伸模牌号的选择：
YG3X 密度15.10～15.30 硬度93.6 抗弯强度1450
硬度高，耐磨性好，但强度较低，冲击韧性较差，适用于在应力不大的条件下，拉伸直径在2毫米以下的细钢丝，有色金属及合金线材，拉制直径0.6毫米以下的细丝，效果尤为优良。
YG3 密度15.10～15.30 硬度92.4 抗弯强度1700
适用于应力不大的条件下，拉伸直径在6毫米以下的钢丝，有色金属及合金线材和棒材。
YG6X 密度14.80～15.00 硬度92.5 抗弯强度2100
适用于应力不大的条件下，拉伸直径6毫米以下的钢丝，有色金属线材或棒材。
YG6A 密度14.8～15.00 硬度93.0 抗弯强度1850
属细颗粒合金，耐磨性好，适用于冷硬铸铁，有色金属及其合金的半精加工，亦适用于淬火钢，合金钢的半精加工及精加工。
YG6 密度14.90～15.10 硬度91.1 抗弯强度2500
适用于应力较大的条件下，拉伸直径20毫米以下的钢，有色金属及合金棒材。还适用于拉伸直径在10毫米以下的管材。
YG7 密度14.75～14.95 硬度91.3 抗弯强度2200
强度较高，硬度和耐磨性高于YG8，适于在应力较大的条件下拉伸直径在50毫米以下的钢、有色金属及其合金线棒材。
YG8 密度14.6～14.90 硬度90.3 抗弯强度2800
适用于钢，有色金属及其合金的棒材和管材的拉伸。并适用于制造机械零部件，工具材料及易损零件。
YG15 密度13.95～14.15 硬度88.0 抗弯强度2300
耐磨性较低，抗弯强度及冲击纫性较高。适于应力很大和压缩率大的情况下拉制钢管、钢棒。可制作冲击负荷较大条件下的冲、压模具。
适用于硬质合金冲压模牌号的选择：
YG15 密度13.95～14.15 硬度88.0 抗弯强度2300
耐磨性较低，抗弯强度及冲击纫性较高。可制作冲击负荷较大条件下的冲、压模具。
YG20 密度13.40～13.60 硬度86.5 抗弯强度2400
适用于耐磨零件、板材类及部分机械零件。
YG20C 密度13.35～13.60 硬度82.5 抗弯强度2400
适于制作冲压模具其性能及使用稳定性优于YG20。
适用于硬质合金耐磨零件模体牌号的选择：
YG8 密度14.7 硬度91.5 抗弯强度2300
耐磨性良好，适于制造直径较大，工作负荷不大的粉末冶金成型模具，在冲击力较小的情况下，制作粉末冶金自动压机成型用模具。
YG15 密度14.1 硬度88 抗弯强度2300
耐磨性较YG8低，抗弯强度及冲击韧性较YG8高，适用于应力较大，冲击力较大的粉末成型压力模具。
YG20C 密度13.4 硬度82.5 抗弯强度2400
耐磨性比YG15低，抗弯强度及冲击韧性较YG15高，适用于制作冲击力很大的成型模具。
适用于地质矿山工具硬质合金牌号的选择：
YG4C 密度15.00～15.20 硬度90.0 抗弯强度1900
适于地质勘探、煤层采掘、镶制电钻及风钻钻头，钻进煤层无矽化面页岩、钾盐、岩盐及其他均质岩石。也适于中硬砂岩、灰岩、及软硬交替的岩石。
YG8C 密度14.60～14.80 硬度88.5 抗弯强度2300
适用冲击回转凿岩机用的钎头：钻凿中硬和坚硬岩石。也使用于切割含有坚硬夹石的截煤机齿、石油钻头。
YG9C 密度14.45～14.65 硬度88.2 抗弯强度2500
用于冲击回转组那头的钎片、求齿及矿用牙轮钻球齿，凿进软岩层及中硬岩层。
YG10C 密度14.35～14.55 硬度87.7 抗弯强度2600
用于冲击回转组那头的钎片、求齿及矿用牙轮钻球齿，凿进软岩层及中硬岩层。
YG11C 密度14.20～14.40 硬度87.0 抗弯强度2600
适用于镶制重型凿岩机、冲击回转凿岩机的钻头。钻凿硬岩层、坚硬岩层（例如潜孔钻、深孔钻、深孔钻进岩石车等用的钻头）
YG13C 密度14.05～14.25 硬度86.7 抗弯强度2700
适用于制造石油牙轮钻：钻进硬岩层、中硬岩层。也适用于冲击回转凿岩机和重型凿岩机用的钻头。
YG15 密度13.95～14.15 硬度88.0 抗弯强度2300
强度高，耐磨性较低。适合于冲击回转凿岩机和重型凿岩机械用的钎头：钻凿坚硬和极坚硬岩层。
YG15C 密度13.90～14.10 硬度85.7 抗弯强度2700
适合用于制造牙轮钻，凿进各种类型岩层。
YG16C 密度13.70～14.00 硬度85.0 抗弯强度2600
适合用于石油牙轮齿，凿用各种类型岩层，也适用于金钢石复合片硬质合金村底。